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主要针对汽车煞车系统上之扣件进行冷锻成形,需经过6 道次成形过程,
在半成品完成后再使用CNC 加工机车削馀料,才能依客户要
求控制扣件之重量必须控制在36.7g,重量上下限控制在± 0.1g,故本研究
首先利用Solid Works 软体加以计算体积与重量
进而利用Autodesk Inventor 3D 电脑辅助设计软体,建立模具实体模型,
再者使用DEFORM 3D 有限元素分析软体进行多道次锻造成形模拟分析及评估制程道次
冲模具设计之合理性,以获得无缺陷之锻造品及适当衝模具尺寸规划及改
善,进而降低模具负荷及损耗,求得开发成效,避免失败率。本研究假设
界面摩擦为定剪摩擦,由有限元素模拟可求得等效应力、等效应变、速度
场、锻造负荷,
以了解成形时各道次之塑性变形行为,进而实际比对扣件
尺寸以验证模拟之可行性,此外,应用模拟分析软体可以模拟塑性加工制
程,在模拟过程中,可知成形是否会发生溢料、折料问题,及利用模具应
力分析预测模具是否会有应力过大问题,使模具能有更长的寿命,以达到
经济效益。可利用Inventor 3D 之动态模拟建立展示档,以展示冲模具及工
件的制程动态路径,并制作各道次成型模组的组合图及爆炸图,详细介绍
扣件各道次制程装配组合及动作,作为扣件产业技术人才培育及教育训练之教材。
关键词 : 扣件、多道次锻造、定剪摩擦、等效应力、等效应变、制程动态模拟
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